Essai de stérilité des produits pharmaceutiques sous isolateur

La réalisation d’essais de stérilité sous isolateur n’est pas récente. Toutefois, la démarche à suivre peut sembler ardue surtout lorsqu’il s’agit d’une première installation et que l’on souhaite aussi disposer de locaux dédiés à cette activité.

Concernant l’isolateur lui-même, les éléments d’ordre réglementaire et normatif sont à considérer avant tout. Même s’Ils sont bien connus des fabricants, il est essentiel de se faire certifier cette conformité ; Ils peuvent être complétés par des global policies de l’entreprise.

La plupart des pré-requis pourront ensuite être déterminés à partir des pratiques actuelles du laboratoire de contrôle qualité et de la production tout en veillant à anticiper sur leurs évolutions : nombre et dimensionnement des postes déjà dédiés au test, nombre de lots prévus (sans oublier les repiquages), nature des produits et conditionnements à tester, spécificité des modes opératoires, organisation du travail, configuration des locaux actuels et des flux.

Deux possibilités s’offrent ensuite : équipements sur mesure ou de série. La 2^ème option est plus économique, plus facile et plus rapide.

Dans le cas du sur mesure, de nombreux choix seront à faire :  isolateurs rigides ou souples, modules indépendants ou assemblés, encombrement maximum, systèmes de manipulation (manchettes ou hémi-scaphandres, combien et disposition ?), transfert des charges, mode de bio-décontamination, pilotage, dispositifs de sécurité.

Dans le cas des modèles de série, la plupart de ces éléments sera défini par le fabricant. Il y a aujourd’hui un consensus sur des systèmes compacts et rigides, munis de manchettes, sur l’utilisation de peroxyde d’oxyde en phase vapeur (VHP) et du pilotage automatique. Il existe des équipements avec ou sans sas de bio-décontamination ; Cette fonctionnalité est déterminante dans le choix. Quelques adaptations resteront toutefois possibles : accessoires supplémentaires, repositionnement des systèmes de manipulation, transfert des charges repensé.

Le fabricant sera lui-même à évaluer : respect des standards pharmaceutiques, coût, qualité du SAV, proximité. L’expérience d’autres utilisateurs sera fort utile. Il faudra bien se faire expliquer les éléments qui ont conduit à retenir telle ou telle autre installation (spécificité de produit, contrainte local, limite budgétaire, …). Le mauvais choix de l’un peut se révéler être le bon choix de l’autre.

Pour les équipements directement impliqués dans l’essai de stérilité, utiliser un matériel équivalent pour éviter des revalidations inutiles. Par contre, c’est l’occasion d’adopter des technologies différentes pour le contrôle environnemental.

Question locaux, notre choix a été d’installé l’isolateur dans une classe D (facilement reclassable en C) et de séparer les flux personnel, échantillons et déchets. La sécurité des manipulateurs est assurée par des extractions d’air indépendantes, un détecteur H₂O₂ à proximité de l’isolateur, des alarmes déportées et une porte auto-cassante ; Une Centrale de Traitement d’Air indépendante alimente cette zone qui est adjointe au Laboratoire et qui conserve la logique des flux actuels.

Enfin, dans le cadre d’une première installation, il est a priori nécessaire de sélectionner un indicateur biologique pour la qualification des cycles de bio-décontamination et de nouvelles références de géloses.

La recommandation est d’établir des cahiers des charges qui serviront de documents contractuels entre le client interne, l’équipe projet et les fournisseurs. Bien sûr, toutes ces modifications en termes de locaux et de technique de contrôle doivent faire l’objet d’une autorisation de l’AFSSAPS.

Christian Mroz Shering-Plough Cette adresse e-mail est protégée contre les robots spammeurs. Vous devez activer le JavaScript pour la visualiser.