Une simulation est réalisée pour valider / ajuster / finaliser les concepts d’implantation et d’organisation du poste de travail. Une maquette carton représentant la ligne est réalisée pour reproduire les différentes tâches et les flux en grandeur nature. Cette étape est aussi appelée “mock up” ou “cardboard engineering”.

2. Quels risques je prends en n’intégrant pas les concepts Lean dès le début de mon Projet ?

En gestion de projet, les tentations de démarrer au plus vite l’étude et la construction du projet sont omniprésentes (coût/délais, pression de la hiérarchie, …). Il s’agit là de l’erreur la plus fréquemment commise.

Seul un projet bien défini, avec un cahier des charges et un carnet de route clairs, garantira la réussite de celui-ci. Le Lean Design s’intègre parfaitement dans cette démarche de clarification et de structuration du projet en forçant les équipes à se poser les bonnes questions et à définir en anticipation les bons principes.

2.1 Quel sont les principaux concepts ?

• L’optimisation des 4 types de flux (documentaire / personne / matière / information).
• La simulation (maquette) des taches opérationnelles.
• La transmission uniquement de pièces bonnes à l’étape suivante.
• L’auto qualité (la non-qualité est piégée sur le process qui crée le défaut).
• L’équilibrage et la flexibilisation des postes de travail.
• L’anticipation à la conception des changements d’outils (standardisation des fixations / modules interchangeables, etc.).
• L’anticipation à la conception d’un équipement “maintenance free”.

2.2 Mais que se passe-t-il si je n’applique pas ces concepts ?

• Une implantation non optimisée aura comme conséquence :
– Une superficie non optimisée (€€€).
– Des flux inadaptés engendrant des problématiques HSE et des pertes de productivité (€€€).

• Un investissement qui ne répond que partiellement à mon besoin (€€€ et perte potentielle de marché).
• Un manque de flexibilité dans l’acceptation de nouveaux produits / marchés.

• Des équipements dédiés sous utilisés.
• Une frustration des équipes opérationnelles convaincues que l’investissement a été réalisé en dépit de tout bon sens (implique une perte de confiance envers les services supports et la ligne de management).

Pour conclure cette parenthèse, l’approche Lean Design est un investissement rentable. Cela permet d’anticiper les pertes et gaspillages des nouveaux process, de sécuriser vos projets. Il ne doit absolument pas être considéré comme un coût et un délai supplémentaire sur un planning projet déjà trop chargé.

3.1 Situation initiale

Une nouvelle ligne sous isolateur doit être mise en place en remplacement d’une ancienne ligne.

• Optimiser l’implantation de la ligne pour améliorer la productivité de 25%.
• Simplifier les 4 flux (Documentaire / Personnel / Matière / Information).

3.2 Approche

Analyse suivant 5 “streams” :

• Flux
• Performance et flexibilité des moyens existants
• Ergonomie des postes de travail
• Equilibrage des charges d’opérateurs et des “line feeders”
• Ajustement de l’organisation des fonctions supports (Qualité /Maintenance/Logistique) en adéquation avec le rythme de production