1. Introduction

1.1 Annexe 1 des Bonnes Pratiques de Fabrication (BPF)

Depuis la mise en application de la nouvelle annexe 1 des BPF, le processus de décontamination dans son ensemble (aussi appelé “bionettoyage” dans l’article), se précise. Que cela soit la mise en lien avec la CCS (Contamination Control Strategy), ou la façon dont le processus doit être construit, cette révision a entrainé des changements conséquents dans la manière de nettoyer et décontaminer les salles propres en industrie pharmaceutique.

Avant d’expliciter l’impact de ces changements, une notion importante reste à clarifier. Dans cet article, il ne sera discuté que des surfaces sans contact direct produit, c’est-à-dire des surfaces relevant de l’annexe 1 des BPF. Les surfaces en contact direct produit, relèvent, entre autres, de l’annexe 15 et peuvent nécessiter un schéma de nettoyage/désinfection différent.

Il est également important de rappeler que la mise en place du programme de bionettoyage est propre à chaque environnement, et doit être intégré dans la CCS de chaque entité. L’article ci-dessous permet de dessiner les contours principaux du bionettoyage en salle propre. (Figure 1)

Définitions 

Selon les définitions tirées du Guide des BPF – Mai 2024 ; Annexe 1 (modèle européen des Bonnes Pratiques de Fabrication – BPF pour la fabrication de médicaments stériles).

Décontamination. Processus global d’élimination ou de réduction de tout contaminant (chimique, déchets, résidus ou microorganismes) d’une zone, d’un objet ou d’une personne. La méthode de décontamination utilisée (par exemple, nettoyage, désinfection, stérilisation) doit être choisie et validée afin d’atteindre un niveau de propreté approprié à l’utilisation prévue de l’élément décontaminé (voir aussi Bio décontamination). 

Nettoyage

Processus permettant d’éliminer la contamination, par exemple les résidus de produits ou de désinfectant.

Désinfection

Processus par lequel la réduction du nombre de microorganismes est obtenue par l’action irréversible d’un produit sur leur structure ou leur métabolisme, à un niveau jugé approprié à un usage ou une finalité définie.

Bio décontamination.

Processus qui élimine les microorganismes viables par l’utilisation de sporicide chimique.

1.2 Cadre normatif & réglementaire

Dans le secteur pharmaceutique, les BPF, ou Good Manufacturing Practices (GMP), imposent des exigences strictes en matière de nettoyage. Elles exigent notamment :

• La rédaction de procédures opératoires standardisées (SOP) pour chaque type de nettoyage,
• La validation des méthodes de bionettoyage (absence de résidus, efficacité démontrée),
• La traçabilité des opérations (qui, quand, comment),
• Des audits réguliers pour vérifier la conformité.

Le bionettoyage est également un élément clé dans les démarches de qualification des locaux et équipements (QI/QO/QP) et dans les processus de libération des lots en production pharmaceutique.

Dans la suite de cet article nous développerons donc les étapes de nettoyage et de désinfection.

2. Etapes de nettoyage 

2.1 Le nettoyage en salle propre

Les cycles de nettoyage sont au cœur de la gestion de la contamination, avec un objectif très simple : ramener la contamination dans la salle à un niveau permettant de produire en sécurité.

Les objectifs du nettoyage en salle blanche

Les objectifs de l’étape de nettoyage sont multiples, et peuvent être résumés ainsi :

• Réduire la contamination et la charge particulaire à un niveau acceptable selon la classe ISO visée.
• Éliminer les résidus de produits ou de solvants entre deux campagnes de production.
• Prévenir la contamination croisée entre différents lots ou produits.

Le nettoyage constitue donc une étape fondamentale dans la gestion de la contamination permettant de supprimer le ou les contaminants présents, et précède l’étape de désinfection et en conditionne l’efficacité. 

En effet, un désinfectant appliqué sur une surface non nettoyée peut ne pas être efficace car partiellement inhibé par des substances interférentes.

Ces contaminants dits non viables sont décrits ci-après.

Les contaminants particulaires

On va parler ici des poussières et micropoussière. Elles ont généralement pour origine l’environnement, le process et l’opérateur. Pour ces limites on peut se référer à l’ISO 14644-1 et aux limites présentes dans l’annexe 1.

Les contaminants organiques et inorganiques 

En fonction du process de production, plusieurs contaminants peuvent être retrouvés sur les surfaces. 

Selon le process de fabrication et selon le produit, certains types de contaminants peuvent avoir un impact plus ou moins important. Une analyse des risques et une connaissance du couple process/produit pourront déterminer quel type de contamination est à prendre en compte dans le process de bionettoyage.

Les résidus de désinfection peuvent rentrer dans cette catégorie. L’accumulation de ceux-ci doit être contrôlée.

Les options à dispositions pour nettoyer une salle blanche

Une fois les contaminants de la salle blanche défini, on peut s’intéresser à la mise en place des actions de nettoyages à proprement parlé. Les différents facteurs peuvent être résumés de façon simple par le cercle de Sinner, qui identifie 4 grands axes dans la mise en place d’un “nettoyage” (au sens large) efficace.

2.2 Les différentes solutions disponibles selon les cas d’usage

Le choix des produits de nettoyage en salle blanche est un facteur déterminant pour garantir l’efficacité du processus tout en évitant d’introduire de nouveaux contaminants. Ces produits doivent répondre à des critères stricts de pureté, de compatibilité avec les matériaux, de faible émission particulaire et de non-réactivité avec les substances manipulées dans l’environnement contrôlé.

Les différentes substances actives

Il est possible de distinguer 3 grandes familles de détergents qui peuvent être classées en fonction du pH du produit : les produits acides ayant une action détartrante, les produits basiques ayant une efficacité dégraissante importante, et les produits au pH neutre permettant un nettoyage doux des surfaces.

Il peut être également rajouté à ces familles l’utilisation d’eau de qualité pharmaceutique (filtrée, déionisée ou pour injection). En effet, en fonction du degré de salissure, l’eau peut être tout à fait utilisée comme nettoyant simple (dépoussiérage par exemple) ou comme produit de rinçage, efficace contre les résidus de détergence chimique.

Enfin, il existe des familles de produits très spécifiques ayant des applications restreintes et très ciblées à des problématiques locales, comme les produits enzymatiques.

Le choix adéquat du produit à utiliser dépend donc grandement du type de salissure à supprimer, et doit être tracé dans les protocoles de décontamination, issus de la CCS. Et afin d’être le plus efficace possible, l’usage de détergent est généralement couplé à une action mécanique de nettoyage, telle qu’une lingette ou mop de salle blanche.

Les lingettes et textiles techniques 

Les textiles utilisés en salle blanche doivent être conçus pour minimiser l’émission de particules et de fibres. Elles sont généralement fabriquées à partir de matériaux synthétiques à faible peluchage, et conditionnées en salle propre.

Il existe plusieurs types de textile de salle blanche :

• Polyester tricoté : très résistant, peu pelucheux, adapté aux zones critiques.
• Microfibre : grande capacité d’absorption, efficace pour capturer les particules fines.
• Non tissé (cellulose-polyester, polypropylène) : utilisé dans les zones moins critiques ou pour les opérations de pré-nettoyage.
• Préimprégné : textile déjà saturé de détergent ou de solution de rinçage, garantissant une application homogène et limitant les erreurs de dosage.

2.3 Conclusion

Comme nous avons pu le décrire précédemment, l’étape de nettoyage est primordiale pour maitriser la contamination en salle propre.

Le nettoyage en salle propre doit être réfléchi et évalué selon les contraintes de chaque environnement, et doit prendre en compte plusieurs caractéristiques, notamment : 

• La compatibilité chimique : les produits doivent être compatibles avec les matériaux présents (résines, inox, polymères, etc.) pour éviter la corrosion ou la dégradation.
• Stockage et traçabilité : les produits doivent être stockés dans des conditions contrôlées, avec une traçabilité complète (lot, date d’ouverture, date de péremption).
• Formation des opérateurs : une mauvaise utilisation (surdosage, mauvais rinçage, mélange de produits) peut entraîner des résidus ou des réactions indésirables.

Aussi, en complément de l’utilisation d’un produit de détergence, il est également très important de bien choisir le support textile adéquat afin d’obtenir le meilleur résultat possible.

Enfin, il est également nécessaire de rappeler l’importance du nettoyage avant l’étape de désinfection. En effet, comme décrit dans l’annexe 1 des BPF, il est primordial d’entamer l’étape de désinfection sur une surface préalablement nettoyée, au risque de voir l’étape de désinfection inefficace.

3. La désinfection en salle propre

La désinfection est le processus par lequel on réduit le nombre de micro-organismes (contamination viable) sur une surface par l’action irréversible d’un produit chimique sur leur structure ou leur métabolisme, à un niveau approprié pour un usage défini. 

En production stérile, la désinfection s’intègre dans la CCS et suit systématiquement un nettoyage préalable pour éliminer salissures et résidus organiques. Le programme de désinfection doit être écrit, validé in situ et surveillé. Le produit seul ne suffit pas ; c’est l’association du produit, de la méthode, de la surface et de la routine qui garantit la maitrise.

Les pratiques essentielles pour la désinfection consistent à prioriser la réduction de la charge biologique sur les surfaces et équipements critiques. Il est important d’associer une action à large spectre pour les bactéries, levures et champignons, ainsi que des interventions sporicides périodiques. Ces protocoles doivent être documentés et surveillés, en adaptant l’alternance des familles d’agents pour limiter la résistance microbienne.

3.1 Réglementation et normes : cadre et implications pratiques

Les produits désinfectants (aussi appelés produits biocides) sont fortement réglementés pour garantir la sécurité des personnes et la protection de l’environnement, et pour réduire les risques liés à un usage inadapté (toxicité, émissions, sous-produits). Trois cadres législatifs européens principaux s’appliquent et doivent être vérifiés pour tout produit biocide :

• Règlement REACH (EC) No 1907/2006 (amendement (EU) No 453/2010) : Enregistrement, évaluation, autorisation et restriction des substances chimiques. Il influence la disponibilité des ingrédients actifs et impose des obligations de sécurité sur la fabrication et la mise sur le marché.
• Règlement CLP (EC) No 1272/2008 : Classification, étiquetage et emballage des substances et des mélanges. Il impose des fiches de données de sécurité (FDS), des pictogrammes, des mentions de danger et des exigences d’emballage/étiquetage.
• Règlement BPR (Biocidal Products Regulation) (EU) No 528/2012 : Encadre l’autorisation des produits biocides commercialisés en UE. Il exige l’évaluation des substances actives et l’autorisation des formulations selon leur usage déclaré.

Le BPR organise les usages en 22 types de produits (TP) qui définissent le périmètre d’autorisation d’un produit. Parmi eux, les plus pertinents pour les salles propres sont notamment le TP2 (Désinfectants et produits algicides non destinés à l’application directe sur des êtres humains ou des animaux) et le TP4 (Surfaces en contact avec les denrées alimentaires et les aliments pour animaux). 

Les revendications d’efficacité des produits biocides doivent être appuyées par des essais normalisés, typiquement structurés selon l’EN 14885. La démarche se décompose classiquement en trois phases :

Phase 1 : Tests de base en suspension pour démontrer une activité intrinsèque.

Phase 2 : Étape 1 (suspension réaliste) et étape 2 (essais sur porteurs/carriers). Ici se jouent la plupart des preuves pratiques. Les tests de phase 2 incluent des méthodes en suspension avec charge organique (simulant des conditions propres/sales) et des essais sur surface qui reproduisent l’application réelle (ex. utilisation de lingettes, tests DSVA). Les essais de Phase 2 évaluent non seulement la réduction du log, mais aussi l’effet des mécanismes d’application et le risque de transfert de contaminants.

Phase 3 : Essais “in-use”  ou en conditions réelles, qui confirment la performance dans l’environnement opérationnel (matériaux, technique d’essuyage, temps de contact effectif).

Les implications pratiques de ces normes sont directes et doivent être intégrées dans les procédures de désinfection. Il est essentiel de choisir des produits conformes aux réglementations BPR, REACH et CLP, de conserver les certificats et fiches techniques, et de documenter la validation “in-use” (protocoles, neutralisation, durée de vie des solutions préparées). La gestion des dilutions et du stockage doit également être intégrée dans les procédures.

L’Annexe 1 impose des précautions supplémentaires selon le niveau de zone. Par exemple, en zones A/B, les produits doivent être stériles ou une justification de la non-stérilité doit être fournie selon la CCS. Il est également nécessaire de justifier la conservation des dilutions et de surveiller régulièrement le programme pour détecter les dérives. 

3.2 Substances actives : caractéristiques et points d’attention

Le choix des substances actives repose sur le spectre d’activité requis, la compatibilité matérielle et la sécurité opérateur. Une stratégie pragmatique consiste à combiner des produits biocides à spectre moyen avec des interventions sporicides périodiques, en alternant les familles d’agents pour réduire le risque d’adaptation microbienne.

Ci-dessous se trouve un résumé des principes actifs principalement utilisés et leurs propriétés, ce qui aidera à choisir les bons biocides en ligne avec les CCS établies. (Figure 4)

Points pratiques à considérer

Outre le choix de la substance active, plusieurs points pratiques doivent être pris en compte. Les formulations prêtes à l’emploi sont particulièrement avantageuses car elles limitent les erreurs de préparation et offrent une durée d’application plus longue en conditions d’utilisation. L’ajout de tensioactifs, additifs ou de stabilisants peut influencer le mouillage, la pénétration et la stabilité de l’actif ainsi que la présence de résidus post utilisation. 

Il est également crucial de vérifier la compatibilité des matériaux (inox, aluminium, polymères, revêtements, filtres HEPA) par des tests et de privilégier les essais sur des surfaces représentatives, tout en validant les procédures selon la CCS.

Il est essentiel d’effectuer des essais sur site pour mesurer le temps de contact effectif, évaluer la neutralisation et les résidus, vérifier l’impact sur les surfaces (corrosion, ternissement) et, si nécessaire, monitorer avec des souches locales. Il est également important de documenter la durée de vie des solutions préparées, les conditions de stockage, la fréquence de remplacement et les instructions de sécurité, y compris l’utilisation des équipements de protection individuelle (EPI) et la ventilation.

Stratégie d’alternance

L’annexe 1 recommande l’alternance entre différents types de désinfectants ayant des modes d’action distincts. En complément, leur action combinée doit être efficace contre les bactéries, les levures et les moisissures.

Cette alternance doit être réfléchie en fonction de l’environnement de production, des contaminants présents et des contraintes applicables. Par exemple, l’entretien quotidien peut être effectué avec un produit à spectre limité, tel que de l’alcool ou AMQ selon la surface, complété par une rotation périodique (hebdomadaire ou bimensuelle) intégrant un oxydant ou un agent chloré pour assurer une action sporicide. La fréquence devra alors être adaptée à la pression microbienne locale et révisée en fonction du monitoring environnemental. 

3.3 Conclusion

La désinfection en salle propre, telle que requise par l’Annexe 1, est une étape technique et réglementée qui nécessite une stratégie documentée, validée et surveillée. Elle inclut un nettoyage préalable, une alternance de familles d’agents incluant un sporicide, une validation “in-use” sur surfaces représentatives et des tests sur souches locales. Le choix du désinfectant doit tenir compte du spectre d’activité nécessaire, de la compatibilité matérielle, de la sécurité et des contraintes réglementaires (BPR/REACH/CLP).

Il est essentiel de tenir compte et de documenter la concentration, le temps de contact, la température, le pH, la présence de matière organique, la méthode d’application et la dose déposée. En pratique, il est crucial d’optimiser et de contrôler les paramètres du “cercle de Sinner” : chimie, mécanique, temps, température, pour chaque couple produit-surface.

4. Conclusion

La maitrise de la contamination en salle propre est un sujet complexe et délicat. Cette démarche s’inscrit dans une logique intégrée aux procédures et SOP de l’entreprise pharmaceutique, notamment au sein d’une Contamination Control Strategy telle que définie dans l’annexe 1 des BPF.

Parmi les principes énoncés, nous avons mis en avant l’importance de deux de ces étapes : le nettoyage et la désinfection.

Le nettoyage, étape permettant de réduire la contamination physique dans l’environnement, se fait grâce à l’emploi de produits détergents spécifiques, combinés avec une action mécanique via un textile adapté aux salles propre. 

Une fois la surface nettoyée, l’étape de désinfection peut alors être menée. Celle-ci nécessite l’emploi d’un produit biocide dont la substance active permettra de cibler la charge biologique identifiée en zone.

En complément, il est important de ne pas oublier les étapes préalables aux étapes de nettoyage et désinfection, telle que le rangement et le désencombrement des zones de travail. 

Références

• 1. Guide des BPF, Annexe 1 : Fabrication des préparations stériles. ANSM. https://ansm.sante.fr/uploads/2024/06/13/20240613-guide-bpf-2024-2.pdf
• 2. Agence européenne des produits chimiques (ECHA). https://echa.europa.eu/fr Applied Microbiology and Biotechnology, 63(5), 534–541.
• 3. Règlements UE : REACH, CLP, BPR  Journal officiel de l’Union européenne / ECHA. https://echa.europa.eu/fr
• 4. Norme EN 14885 , CEN / AFNOR. Journal of Food Science, 72(7), M233-M239.
• 5. Bharti, B., e.t al., 2022. Recent advances in sterilization and disinfection technology: A review. Chemosphere, 308, p.136404. Journal of Food Protection, 58(5), 499–504.