Propos recueillis par :
Pascale BERTHET, Responsable Europe des Ventes en technologies de culture cellulaire, Pall Life Sciences, Nicole FONTOURCY, Responsable Marketing, Pall Life Sciences et Cécile LABURTE, Responsable de projets MarComs, Pall Corporation.

Pourriez-vous nous présenter Transgene en quelques mots ?
Basée à Illkirch Graffenstaden, près de Strasbourg, « ancienne » start-up il y a 30 ans, Transgène emploie aujourd’hui 280 salariés, et mène des activités opérationnelles non seulement à Strasbourg mais également aux Etats Unis et en Chine.

Transgene a développé un important portefeuille de produits d’immunothérapie pour le traitement des cancers et des maladies infectieuses chroniques comme les hépatites virales ou encore la tuberculose. Ces produits sont basés sur des approches technologiques innovantes – actives ou passives – consistant à stimuler le système immunitaire des patients au moyen de vecteurs viraux permettant d’exprimer les antigènes tumoraux ou infectieux dans les cellules cibles. Le service de développement pharmaceutique se compose de 2 groupes d’activités : les procédés de fabrication, depuis la conception du biomédicament jusqu’à la formulation du produit pharmaceutique et le développement et la validation des méthodes analytiques associées à ces procédés de fabrication. Les équipes de Transgene mettent à profit leur savoir-faire sur différents programmes de recherche sur la plateforme technologique historique MVA (Modified Virus Ankara) mais aussi dans le domaine des virus oncolytiques et anticorps monoclonaux.

Pourriez-vous décrire le contexte et la problématique de votre projet ?
Nous co-développons à l’heure actuelle un produit appelé PEXA-VEC avec une société coréenne. Ce vecteur est un virus oncolytique fabriqué sur une plateforme de production qui nous permet de fabriquer un nombre limité de doses. Il nous a été demandé de développer une nouvelle plateforme de production permettant d’accroître la productivité de ce vecteur. Le projet a démarré en 2012 et nous arrivons dans la phase de pré-industrialisation de cette plateforme. C’est dans ce cadre-là que nous avons lancé des consultations l’année dernière auprès de plusieurs fabricants, dont Pall afin de déterminer les équipements et consommables adéquats à notre problématique.

Pourquoi avoir choisi l’usage unique ?
La réponse est assez simple, nous sommes une société de taille moyenne et nous n’avions pas la possibilité d’investir dans un équipement en inox car cela supposait la mise en place de phases de nettoyage et de stérilisation importantes. Par ailleurs, la configuration restreinte de nos locaux ne nous permettait pas d’envisager d’équipements en inox en y intégrant les utilitaires. C’est tout d’abord une contrainte économique qui a guidé notre choix vers l’usage unique. D’autre part, il a été aussi guidé par le fait que l’usage unique est de plus en plus répandu à l’échelle de production, notamment pour les bioréacteurs de 1000L-2000L.

Pourquoi avoir choisi de collaborer avec Pall pour le développement de votre procédé ? Quel avantage avez-vous tiré de ce partenariat ?
Suite aux différentes consultations menées auprès des fournisseurs, nous avons réalisé une première sélection des bioréacteurs disponibles sur le marché. Nous sommes ensuite passés à une phase de test comparatif sur 2 bioréacteurs de deux fournisseurs différents. A l’issue de cette période d’essai, nous avons sélectionné le PadReactor® de 125L de Pall grâce notamment aux résultats de croissance cellulaire obtenus.
Dans un deuxième temps, nous avons également décidé de sous-traiter une partie de l’activité. Il s’agissait de réaliser des essais pour définir le meilleur spargeur pour ce bioréacteur. Nous avions le choix entre un macro et un microspargeur. Nous ne pouvions pas réaliser les essais sur le bioréacteur de 125L car cela nécessitait trop de volume de milieu de culture. Nous ne pouvions également pas faire d’essai comparatif car nous ne disposons que d’un seul équipement. Nous avons alors décidé de sous-traiter cette activité à Pall afin de réaliser ces essais comparatifs à plus petite échelle, dans un bioréacteur équivalent au bioréacteur de 125L et de même géométrie. Nous avons pu mener deux phases de tests qui nous ont permis de conclure que le microspargeur était le plus adapté à nos cellules.

D’autre part, la possibilité de sous-traiter certaines activités nous a permis d’aller au-delà de nos contraintes en terme de ressources et de pouvoir travailler en parallèle sur le développement sans perte de temps.

Pourquoi ne pas avoir choisi une CMO classique ?
Pall a la connaissance et l’expertise dans le domaine de la culture cellulaire et du PadReactor. Nous avons vite ressenti le besoin de travailler avec un fabricant qui dispose non seulement d’un laboratoire mais aussi de services compétents pour réaliser cette prestation afin de gagner en efficacité, en résultat et en temps par rapport à nos besoins.

Pourquoi ne pas avoir loué le matériel ?
C’est principalement une question de ressources et de coûts. En effet, nous étions engagés en interne par le développement de la première étape de la culture et n’aurions pu mener ces essais en parallèle. Pall dispose des compétences et du savoir-faire pour prendre en charge rapidement ce type de projet. Nous avons également constaté au-travers de la prise en charge de cette prestation que notre besoin avait été compris dès le début. Il s’est instauré une collaboration forte entre les deux équipes d’ingénieurs, un véritable suivi du projet avec des rencontres, la transparence des essais, le suivi et la réactivité.

Jean-christophe Drugmand : comment met-on en place ce type de partenariat avec vos clients ?
Au début de la collaboration, nous sommes à leur écoute. Le but est de cerner la problématique et d’analyser comment y répondre le plus judicieusement. Ensuite nous définissons avec eux le cadre et les objectifs du projet.
Nous gérons chaque projet de manière individuelle. Ainsi, nous nommons un expert technique qui en tant que « Project Manager » devient le point de contact principal du client. Celui-ci gère aussi bien les aspects scientifiques qu’opérationnels du projet et s’assure de respecter les délais et les objectifs préalablement établis.
En fonction des besoins, certains projets sont internalisés dans l’un de nos laboratoires de développement, d’autres sont supervisés chez le client.
Lorsque le projet est internalisé, nous débutons par un transfert de procédés. Ensuite nous restons en contact étroit avec notre client tout au long du projet via de nombreuses réunions technico-scientifiques (par téléphone et en face-à-face). En fonction de la durée et complexité du projet, des comités de pilotage sont également mis en place pour la prise de décision.
A la fin du projet, nous délivrons un rapport détaillé de notre étude et nous nous assurons du bon transfert des informations aux équipes du client. Une fois le procédé implanté, nous poursuivons ensuite notre collaboration tout au long de la vie du procédé, ce qui peut durer de nombreuses années.